选矿技术指导—半自磨流程与常规磨矿流程
根据资料报道，半自磨流程的基建投资及生产费用均较常规流程低，因此近10～15年来资本主义国家投产的选矿厂除60%采用常规流程外，其余40%全部采用半自磨流程。根据一些选矿厂的设计和实践资料得出的半自磨和常规磨矿流程的对比数据，可以看出半自磨流程生产费用节省20%～35%。
关于自磨流程与常规流程的经济技术指标主要多基建投资和生产费用两个方面进行比较。一般来说自磨流程如果取消了中、细碎作业，则建筑物和构筑物费用较常规流程低30%～40%，总基建设投资可少15%～25%；如果处理含泥矿石常规流程中需增加洗矿作业，则自磨方案更优越。
选矿厂的生产实践对半自磨和常规磨矿流程提供了非常有益的实验。该厂常规流程（破碎、棒磨、球磨）每天处理矿石30000t，半自磨流程处理的矿量每天19000t；该厂矿石经粗破碎后分为两部分，分别送往两种流程处理，故其指标的可比性较强。该厂半自磨与常规流程比较，前者的的基建投资低20%，生产费用低15%～20%，钢耗低14%，电耗高15%，前者为16.47千瓦·时／吨，后者为14.26千瓦·时／吨。
选矿厂原采用三段破碎、棒磨、球磨常规流程，后来扩建采用半自磨加球磨流程。两种流程的比功耗与被磨矿石的功指数有关，矿石的功指数愈高，半自磨流程的功耗较常规流程增加的比例愈大；虽然半自磨流程的衬板消耗较高41%左右，但总钢耗仍低42%左右；另外，由于半自磨流程单位电耗较高，故按单位电耗计的钢耗量半自磨流程较常规流程低13%左右。
选矿厂原来用湿式自磨机及螺旋选矿机处理磁铁矿石，后来由于矿石嵌布粒度变细，使自磨机处理能力下降10%～15%左右。后进行半自磨工业试验，采用100毫米硬度为43～60的钢球，其充填率为5%。工业结果表明，改用半自磨后产量提高32.4%，电耗下除27.5%；但由于半自磨产品粒度变粗，故精矿品位下降3.5%。
半自磨流程之所以单位生产费用较低，主要因为自磨机中加入不同比例的钢球，增加了产量。某种矿石是否适合采用半自磨，半自磨流程的经济效益及适宜的加球量都应通过试验来决定。自磨机产量随加球量的增加而增加，但自磨机的功率消耗也随之增高。适宜的加球球量应根据最佳的磨矿效率来决定。
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创建时间 2014-10-31 来源 中国选矿设备生产基地 浏览
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